Литье
| Вы вошли как Гость | Вход | Выход | Группа "Гости"| RSS
Меню сайта
Формовочные материалы
Литейные формы
Кусковая формовка
Формы для скульптур
Архитектурная отливка
Заливка форм и обработка отливок
Способы литья
Разное

Вы можете получить WMR-бонус в размере 0,01-0,10 WMR на свой кошелек 1 раз в сутки

Кошелек
Код Защитный код

Обмен Webmoney

Вход на сайт
Статистика
Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0

В настоящее время при массовом производстве отливок массой 5—15 кг используют литье в оболочковые формы, основанное на способности термореактивных смол при температуре 100—120 °С расплавляться, обретать свойства клейкой массы, а при дальнейшем нагревании необратимо затвердевать.

Сущность способа заключается в том, что на модельную плиту, нагретую до 200—250 °С, насыпается песчано-смоляная смесь, смола которой под действием теплоты модельной плиты плавится и, связывая песок смеси, образует на поверхности модели полутвердый слой — оболочку. Удалив с оболочки лишнюю смесь, модельную плиту помещают в печь, где при температуре 320—380 °С оболочка окончательно затвердевает. Готовую оболочку в виде полуформы снимают с модельной плиты. Повторяя процесс, получают вторую полуформу. Полученные полуформы, склеивают, устанавливают в опоке. Засыпав опоку чугунной дробью, подают форму для заливки.

Литье в оболочковых формах имеет ряд преимуществ:

1) возможность получения точных, с чистой поверхностью отливок
2) высокая прочность (150—450 МПа) и малая гигроскопичность форм, что позволяет свободно их транспортировать и продолжительное время хранить, а низкая теплопроводность дает возможность снижать температуру заливаемого металла
3) формы и стержни не препятствуют усадке отливки
4) снижается трудоемкость выбивки и очистки отливок вследствие сгорания связующих в форме и отсутствия пригара на стенках отливки
5) значительно уменьшается площадь участка формовки.

Для изготовления оболочковых форм чаще всего используют формовочные смеси, в которых наполнителем является кварцевый песок 1К01 или 1К02 (93—95%)промытый и прокаленный при температуре 600—900 °С. В качестве связующего применяют термореактивную смолу — пульвербакелит (7—5%).Кроме того, в с смесь в небольшом количестве (0,2—0,5%)вводят увлажнитель (керосин, глицерин) и до 1,5 % растворителя (ацетон, фурфурол, этиловый спирт).

Для лучшего съема оболочки с модельной плиты применяют разделительный состав — кремнийорганическую жидкость на основе силиконового каучука, которым опрыскивают модельную плиту перед засыпкой ее смесью.
Для скрепления готовых оболочковых полуформ применяют клей, часто используют пульвербакелит, который засыпают в пазы горячих полуформ, клей на основе жидкого стекла с добавкой пылевидного кварца.



Изготовление оболочковых форм



Оболочковые формы изготовляют несколькими способами: бункерным, рамочным и пескодувным.
Рассмотрим процесс изготовления оболочковых форм бункерным способом.

  1. Металлическую модельную плиту (ниже рисунок 1) нагревают в электрической печи до 200—250 °С (ниже рисунок 2) и затем покрывают разделительным составом.

    оболочковая форма











  1. Модельную плиту крепят к горловине бункера, заполненного на 2/3 высоты песчано-смоляной смесью (рисунок ниже).

    оболочковая форма











  1. Бункер с модельной плитой переворачивают на 180 °С. При этом смесь из бункера падает на горячую плиту (рисунок ниже).

    оболочковая форма











    Смола слоя смеси, прилегающего к поверхности модели, плавится, связывает частицы песка, образуя на модели оболочку. Для формирования оболочки модель выдерживают под бункером 15—25 сек в зависимости от требующейся толщины оболочки на модели.

  1. Бункер переворачивают в прежнее положение, при этом смесь с нерасплавившейся смолой ссыпается с модели в бункер (рисунок ниже).

    оболочковая форма











    На поверхности модели остается полутвердая оболочка смеси толщиной 7—8 мм.

  1. Модельную плиту с оболочкой отделяют от бункера и подают в печь с температурой 320—380 °С на 1—3 мин для окончательного отвердевания оболочки (рисунок ниже).

    оболочковая форма











  1. После сушки плиту устанавливают на стол и с помощью толкателей снимают с нее оболочку, представляющую собой первую полуформу изготовляемой формы (рисунок ниже).

    оболочковая форма











  1. Освободившуюся модельную плиту обдувают сжатым воздухом, покрывают разделительным составом и, повторяя рассмотренные выше операции, изготовляют вторую оболочку.
  1. Полученные полуформы склеивают, устанавливают в специальную коробку-контейнер, а пространство вокруг формы засыпают чугунной дробью. В таком состоянии оболочковая форма подается под заливку (рисунок ниже).

    оболочковая форма





















Изготовление стержня.

 Стержни для оболочковых форм изготовляют сплошными или, как формы, оболочковыми. Оболочковые стержни обладают хорошей газопроницаемостью и при их изготовлении не требуется каркасов. Также не потребуется сушка вследствие малой гидроскопичности оболочковых стержней. Оболочковые стержни изготовляют путем свободной насыпки смеси в стержневой ящик, а также путем надува, центробежным способом или высадкой (продавливанием смеси через нагретый мундштук).

Для изготовления оболочкового стержня способом свободной насыпки смеси в ящик выполняют следующие операции.

  1. Очищенный металлический стержневой ящик нагревают до 200—250 °С.
  2. Рабочую поверхность ящика покрывают разделительным составом и в полость ящика засыпают смесь.
  3. Засыпанную в ящик смесь выдерживают 20—30 сек для образования на его стенках полутвердой оболочки толщиной 7—8 мм.
  4. Излишек смеси из ящика высыпают.
  5. Для окончательного отвердевания оболочки стержня ящик помещают в печь и выдерживают при температуре 350—400 0С в течение 2,5—3 мин.
  6. Готовый стержень извлекают из стержневого ящика путем его разборки.

Процесс получения отливки в оболочковой форме в условиях современного литейного цеха осуществляется на специальных механизированных и автоматизированных установках. Для изготовления полуформ применяют двухпозиционный (бывают многопозиционные машины) формовочный автомат.